Just-in-Time
Just-in-time (JIT) adalah salah satu teknik manajemen Jepang yang isinya adalah prinsip-prinsip dan praktek berdasarkan pada filosofi bahwa perusahaan harus menyediakan barang seefisien mungkin. Artinya, produsen harus menerima bahan baku atau suku cadang dari pemasok mungkin hanya beberapa jam sebelum digunakan dalam produksi, dan barang jadi harus dikirim segera ke pelanggan setelah selesai dikerjakan.
Dalam prakteknya, JIT sering dinyatakan sebagai sistem manajemen holistik yang bertujuan untuk mengurangi limbah, memaksimalkan efisiensi biaya, dan mengamankan keunggulan kompetitif. Dengan demikian, sejumlah kondisi tambahan yang dianggap perlu untuk keberhasilan pelaksanaan JIT ini termasuk ukuran yang bisa diperkecil, waktu setup dan changeover dipercepat, kontrol kualitas yang efisien dan efektif, dan kemungkinan dari semuanya itu adalah, merancang seluruh proses produksi dengan meminimalkan backup dan memaksimalkan efisiensi tenaga kerja manusia dan mesin.
Lean manufacturing
Just-in-time (JIT) adalah salah satu teknik manajemen Jepang yang isinya adalah prinsip-prinsip dan praktek berdasarkan pada filosofi bahwa perusahaan harus menyediakan barang seefisien mungkin. Artinya, produsen harus menerima bahan baku atau suku cadang dari pemasok mungkin hanya beberapa jam sebelum digunakan dalam produksi, dan barang jadi harus dikirim segera ke pelanggan setelah selesai dikerjakan.
Dalam prakteknya, JIT sering dinyatakan sebagai sistem manajemen holistik yang bertujuan untuk mengurangi limbah, memaksimalkan efisiensi biaya, dan mengamankan keunggulan kompetitif. Dengan demikian, sejumlah kondisi tambahan yang dianggap perlu untuk keberhasilan pelaksanaan JIT ini termasuk ukuran yang bisa diperkecil, waktu setup dan changeover dipercepat, kontrol kualitas yang efisien dan efektif, dan kemungkinan dari semuanya itu adalah, merancang seluruh proses produksi dengan meminimalkan backup dan memaksimalkan efisiensi tenaga kerja manusia dan mesin.
Lean manufacturing
Lean
manufacturing pada dasarnya adalah versi kebarat-baratan dari JIT dan
kaizen Jepang, atau perbaikan secara
terus-menerus
dengan mengukur dan mengurangi persediaan dan perampingan
produksi. Lean manufaktur dimaksudkan untuk menggunakan lebih sedikit sumber
daya tertentu (ruang, persediaan, pekerja, dll) daripada yang digunakan oleh
sistem produksi normal untuk menghasilkan output yang sebanding. Istilah mulai
digunakan mulai
tahun 1990, dengan terbitnya buku
The Machine yang
Mengubah Dunia oleh James P. Womack, Daniel T. Jones, dan Daniel Roos.
Kamus APICS mendefinisikan lean manufacturing sebagai filosofi produksi yang menekankan meminimalkan jumlah semua sumber daya (termasuk waktu) yang digunakan dalam berbagai kegiatan perusahaan. Ini mengidentifikasi dan menghilangkan non-nilai tambah kegiatan dalam desain, produksi, manajemen rantai pasokan, dan hubungan pelanggan. Lean produsen mempekerjakan tim pekerja multiskilled di semua tingkat organisasi dan menggunakan sangat fleksibel, mesin otomatis untuk menghasilkan volume produk dalam potensi besar. Akibatnya, mereka menggabungkan keunggulan dari kedua produksi massal (volume tinggi, biaya unit yang rendah) dan produksi kerajinan (variasi dan fleksibilitas). Kualitas lebih tinggi daripada di produksi massal normal. Kompensasi dan penghargaan didasarkan pada pemenuhan persamaan total biaya bukan pada tenaga kerja, overhead, atau individu ukuran kualitas.
JAPAN
Karena Jepang adalah negara kecil dengan sumber daya fisik minimal dan populasi yang besar, orang Jepang selalu berhati-hati untuk tidak membuang-buang sumber daya seperti waktu, tenaga, dan ruang. Barang reject dipandang sebagai hal yang patut dihilangkan bagi Jepang karena mereka memiliki begitu sedikit ruang dan begitu sedikit sumber daya alam. Oleh karena itu, wajib untuk memaksimalkan hasil dari sumber daya minimal yang tersedia. Juga, padat penduduk telah membuat perlu bagi orang Jepang untuk menjaga rasa saling menghormati dalam rangka untuk bekerja dan hidup bersama.
semua orang mencoba untuk menjaga hubungan manusia terbaik dan enggan untuk terlibat dalam konfrontasi. Selain itu, perusahaan sebagian besar orang Jepang memiliki hubungan Rantai, yang mencakup mempertahankan "tanggung jawab bersama" antara manajemen dan pekerja. Dalam hubungan ini, manajemen harus memperlakukan semua pekerja sama. Sebagai gantinya, setiap pekerja menghormati posisi kepemimpinan manajemen dan mengikuti perintah tepat tanpa kesalahan, bekerja sama dengan rekan kerja, dan menghasilkan ide-ide dan kreativitas untuk meningkatkan daya saing perusahaan. Jenis budaya memperkuat prinsip dasar lean / JIT: minimalisasi barang reject, perbaikan terus-menerus, dan rasa hormat untuk semua pekerja.
Konsep ini awalnya dikembangkan di Jepang pada pertengahan 1970-an oleh Toyota Motor Corporation. Bahkan, banyak perusahaan terus mengacu bersandar / JIT sebagai sistem Toyota. Konsep menekankan menghindari pemborosan bahan, ruang, dan tenaga kerja. Perhatian yang signifikan diberikan untuk mengidentifikasi dan memperbaiki masalah potensial yang dapat menyebabkan segala bentuk barang reject. Operasi terus-menerus menjadi lebih baik dan fine-tuned sehingga untuk lebih menghilangkan barang reject dan dengan demikian meningkatkan produktivitas dan hasil. Selain itu, rasa hormat yang sama yang dibayarkan kepada semua pekerja, sambil meminimalkan ornamen status. Akibatnya, dengan menggunakan lean / JIT, Toyota mampu mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi mobil dari lima belas hari menjadi satu hari.
Kamus APICS mendefinisikan lean manufacturing sebagai filosofi produksi yang menekankan meminimalkan jumlah semua sumber daya (termasuk waktu) yang digunakan dalam berbagai kegiatan perusahaan. Ini mengidentifikasi dan menghilangkan non-nilai tambah kegiatan dalam desain, produksi, manajemen rantai pasokan, dan hubungan pelanggan. Lean produsen mempekerjakan tim pekerja multiskilled di semua tingkat organisasi dan menggunakan sangat fleksibel, mesin otomatis untuk menghasilkan volume produk dalam potensi besar. Akibatnya, mereka menggabungkan keunggulan dari kedua produksi massal (volume tinggi, biaya unit yang rendah) dan produksi kerajinan (variasi dan fleksibilitas). Kualitas lebih tinggi daripada di produksi massal normal. Kompensasi dan penghargaan didasarkan pada pemenuhan persamaan total biaya bukan pada tenaga kerja, overhead, atau individu ukuran kualitas.
JAPAN
Karena Jepang adalah negara kecil dengan sumber daya fisik minimal dan populasi yang besar, orang Jepang selalu berhati-hati untuk tidak membuang-buang sumber daya seperti waktu, tenaga, dan ruang. Barang reject dipandang sebagai hal yang patut dihilangkan bagi Jepang karena mereka memiliki begitu sedikit ruang dan begitu sedikit sumber daya alam. Oleh karena itu, wajib untuk memaksimalkan hasil dari sumber daya minimal yang tersedia. Juga, padat penduduk telah membuat perlu bagi orang Jepang untuk menjaga rasa saling menghormati dalam rangka untuk bekerja dan hidup bersama.
semua orang mencoba untuk menjaga hubungan manusia terbaik dan enggan untuk terlibat dalam konfrontasi. Selain itu, perusahaan sebagian besar orang Jepang memiliki hubungan Rantai, yang mencakup mempertahankan "tanggung jawab bersama" antara manajemen dan pekerja. Dalam hubungan ini, manajemen harus memperlakukan semua pekerja sama. Sebagai gantinya, setiap pekerja menghormati posisi kepemimpinan manajemen dan mengikuti perintah tepat tanpa kesalahan, bekerja sama dengan rekan kerja, dan menghasilkan ide-ide dan kreativitas untuk meningkatkan daya saing perusahaan. Jenis budaya memperkuat prinsip dasar lean / JIT: minimalisasi barang reject, perbaikan terus-menerus, dan rasa hormat untuk semua pekerja.
Konsep ini awalnya dikembangkan di Jepang pada pertengahan 1970-an oleh Toyota Motor Corporation. Bahkan, banyak perusahaan terus mengacu bersandar / JIT sebagai sistem Toyota. Konsep menekankan menghindari pemborosan bahan, ruang, dan tenaga kerja. Perhatian yang signifikan diberikan untuk mengidentifikasi dan memperbaiki masalah potensial yang dapat menyebabkan segala bentuk barang reject. Operasi terus-menerus menjadi lebih baik dan fine-tuned sehingga untuk lebih menghilangkan barang reject dan dengan demikian meningkatkan produktivitas dan hasil. Selain itu, rasa hormat yang sama yang dibayarkan kepada semua pekerja, sambil meminimalkan ornamen status. Akibatnya, dengan menggunakan lean / JIT, Toyota mampu mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi mobil dari lima belas hari menjadi satu hari.
AMERIKA SERIKAT.
Pada tahun 1924 Henry Ford Highland Park Plant, menjalankan operasi River Rouge, diproduksi secara massal Model T parts secara just-in-time untuk perakitannya, sementara lini perakitan ditarik bekerja maju ke stasiun perakitan berikutnya just-in-time. Seratus mobil angkutan yang menurunkan bahan kemudian bahan mengalir melalui fabrikasi, subassembly, perakitan akhir, dan kembali ke mobil angkutan. Siklus produksi biasanya adalah dua puluh satu hari. Dengan River Rouge siklus hanya empat hari, dan itu sudah termasuk pengolahan bijih besi menjadi baja di pabrik baja tersebut.
"just-in-time" jenis manufaktur dianggap hanya memberi jalan hanya untuk ukuran lot yang besar dan waktu siklus yang panjang dan ditentukan oleh skala ekonomi produksi massal, pasar massal, dan desain standar dengan bagian yang bias dipertukarkan. Produsen AS memegang paradigma ini sampai awal 1980-an. Awalnya produsen AS menyambut JIT dengan banyak ambivalensi, berpikir bahwa konsep tidak akan bekerja di Amerika Serikat karena ketergantungan pada aspek budaya lingkungan kerja Jepang. Namun, pandangan ini berubah ketika perusahaan-perusahaan seperti Hewlett-Packard dan Harley-Davidson menghasilkan manfaat yang signifikan dari penggunaannya.
MANUFACTURING
Gagasan di balik JIT adalah konsep yang disebut produksi yang ideal. Cukup memproduksi dan memberikan barang jadi tepat pada waktunya untuk dijual, subassemblies tepat pada waktunya, dan membeli bahan tepat pada waktunya untuk diubah menjadi barang. Tujuan dari lean / JIT adalah untuk menemukan cara-cara praktis untuk menciptakan efek industri otomatis yang akan datang sedekat mungkin dengan konsep produksi yang ideal.
JIT lebih jauh lagi. Ini adalah filosofi operasional yang menggabungkan sistem pengendalian persediaan ditingkatkan dalam hubungannya dengan sistem lain. Sistem ini meliputi:
1. sistem perbaikan pengaturan
2. sistem perbaikan pemeliharaan
3. sistem perbaikan mutu
4. sistem peningkatan produktivitas
